Die Stromstärke, gemessen in Ampere (A), ist der wichtigste Parameter beim Plasmaschneiden. Sie bestimmt die Energie des Lichtbogens und damit direkt, wie dick das Material sein kann, das Sie schneiden. Eine einfache Faustregel lautet: Je dicker das Metall, desto höher die erforderliche Stromstärke.

Ein 2 mm dickes Stahlblech benötigt beispielsweise eine relativ niedrige Stromstärke, vielleicht um die 20-30 A. Versuchen Sie dasselbe mit einem 10 mm dicken Flachstahl, wird der Lichtbogen das Material nicht vollständig durchdringen. Erhöhen Sie die Stromstärke auf etwa 60-80 A, gelingt der Schnitt mühelos.

Was passiert jedoch, wenn die Einstellung nicht passt? Eine zu niedrige Stromstärke führt zu einem unvollständigen Schnitt oder hinterlässt eine massive Ansammlung von geschmolzenem Material an der Unterkante, bekannt als Schlacke (oder Dross). Eine zu hohe Stromstärke hingegen verschwendet nicht nur Energie und verschleißt die Düse schneller, sondern erzeugt auch eine unnötig breite Schnittfuge und kann bei dünnen Blechen zu Materialverzug durch übermäßige Hitzeeinwirkung führen.

Jeder Hersteller liefert Schnitttabellen, die als Ausgangspunkt dienen. Diese Tabellen sind Gold wert, aber selten perfekt für jede Situation.

Der Luftdruck hat zwei entscheidende Aufgaben: Er formt und stabilisiert den Plasmastrahl und bläst das geschmolzene Metall aus der Schnittfuge. Der optimale Druck liegt meist zwischen 4 und 6 Bar. Ein falscher Luftdruck kann die Schnittqualität ebenso stark beeinträchtigen wie eine falsche Stromstärke.

Ist der Druck zu niedrig, wird das geschmolzene Metall nicht effizient entfernt. Das Ergebnis ist eine starke Schlackebildung und eine unsaubere Schnittkante, die viel Nacharbeit erfordert. Der Lichtbogen kann zudem instabil werden und "flattern".

Ist der Druck hingegen zu hoch, kann der Lichtbogen regelrecht ausgeblasen werden, was zu einem Abbruch des Schnitts führt. Ein zu starker Luftstrom kann auch Turbulenzen in der Schnittfuge verursachen, was zu abgeschrägten statt senkrechten Schnittkanten führt. Beginnen Sie mit dem Wert aus der Herstellertabelle und passen Sie ihn in kleinen Schritten an, bis der Funkenflug unter dem Werkstück gleichmäßig und in einem Winkel von etwa 15-20 Grad austritt.

Stromstärke, Luftdruck und Schnittgeschwindigkeit bilden ein magisches Dreieck. Ändern Sie einen Parameter, müssen Sie oft die anderen anpassen. Die Geschwindigkeit ist dabei der Faktor, den Sie während des Schnitts am einfachsten beurteilen können.

Die Regel ist einfach: Achten Sie auf den Funkenflug unter dem Werkstück.

• Funken sprühen gerade nach unten: Ihre Geschwindigkeit ist zu langsam. Das führt zu einer breiten Schnittfuge und schwer zu entfernender Niedriggeschwindigkeits-Schlacke.
• Funken sprühen stark nach hinten (entgegen der Schnittrichtung): Sie sind zu schnell. Der Lichtbogen hat nicht genug Zeit, das Material vollständig zu durchdringen. Das Ergebnis ist eine unvollständige Trennung oder leicht zu entfernende Hochgeschwindigkeits-Schlacke.
• Funken sprühen in einem leichten Winkel (ca. 15-20 Grad) nach hinten: Perfekt! Dies ist der sogenannte "Sweet Spot", bei dem Sie die saubersten Schnitte mit minimaler oder keiner Schlackebildung erzielen.

Das Ziel ist es, ein Verständnis für das Zusammenspiel dieser Parameter zu entwickeln. Jede Maschine und jedes Material verhält sich leicht unterschiedlich. Beginnen Sie mit den Herstellerangaben, machen Sie ein paar Testschnitte auf einem Reststück und beobachten Sie das Ergebnis. Mit etwas Übung werden Sie schnell ein Gefühl dafür bekommen, wie Sie die Einstellungen für einen perfekten Schnitt anpassen müssen.